陶瓷窑炉余热回收技术

陶瓷生产的一个重要过程是烧制，烧制是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式（隧道窑）和间隙式（倒转式火焰窑），无论是隧道窑还是倒转火焰窑，其热效率都相对较低。除燃烧损失、散热损失等原因外，排烟损失也很重要。燃烧隧道窑废气所消耗的热量损失约占总热量的20%~40%，而倒转火焰窑废气所消耗的热量约占燃料消耗的30%~50%。因此，利用回收窑废气的热量是提高窑炉效率的关键。

国内隧道窑的排烟温度一般为200~300℃，高达400℃。个别倒转火焰窑的排烟温度可达560℃。一方面，窑排烟可以带走大量的余热。另一方面，为了干燥毛坯，一些工厂建造窑炉或锅炉，以产生热风和蒸汽，以满足毛坯的要求。热管热交换器用于回收烟灰，以获得更好的节能效果。

利用隧道窑烟道余热：

隧道窑余热回收主要用于加热空气作为干燥钢坯的热源，也可作为燃烧空气，根据各工厂的具体情况，提高窑炉本身的热效率。回收过程如下图所示。

利用余热冷却电瓷厂隧道窑：

通过热管热交换器将电瓷厂隧道窑冷却带400℃~450℃的废气抽出，将烟气温度降至300℃，然后回到窑炉烧成带作为大气膜风。加热的新鲜空气被送到干燥室，干燥电瓷坯。

利用倒烟窑烟道余热：

一家工厂倒映窑的排烟温度为564℃，实际测量窑炉的热效率仅为23%。由于坯料需要在进入窑炉之前进行预热和干燥，因此需要建造另一个以煤为燃料的干燥窑，燃烧的烟气作为干燥热源。根据计算，如果将560℃的烟气排放到160℃，将新鲜空气加热到60~120℃，其热量足以干燥坯料。